Уровни повышения надежности механизмов

В теории надежности и триботехнике выделяется пять уровней повышения надежности машин и оборудования, начиная с обеспечения достаточной работоспособности отдельной детали и заканчивая всей технической системой и совокупностью отдельных промышленных объектов.

Как показывает практика, комплексный подход при использовании методов этих дисциплин при проектировании, эксплуатации и обслуживании оборудования для резки металла http://znpo.lipetsk.ru/m7.htm, дорожных или строительных машин или любой другой техники позволяет на 45% повысить их долговечность, на 25% снизить затраты на техническое обслуживание, на 15% уменьшить расходы на смазочные материалы и запасные части, на 5% — потребность в трудовых ресурсах. В совокупности это позволяет добиваться значительной экономии финансовых средств, времени. Поэтому важно знать и понимать уровни обслуживания технических средств.

Нижние уровни

Нижние уровни представлены деталью и сопряжением деталей. При проектировании новой детали необходимо задаться вопросами повышения ее износостойкости и долговечности (противодействия старению), что предопределяет выбор материала и способа его обработки, а так же методов восстановления изделия в случае его выхода из строя. Проводятся расчеты ресурса и срока службы. При выборе материалов и способе их обработки необходимо учитывать то, в сопряжении с какими другими деталями будет работать изделие (учет величины износа). На втором уровне — сопряжения — необходимо провести обоснование методов сборки, приработки. На этом же этапе проводится анализ ранее полученных данных о количестве и причине возникновения неисправностей в уже существующих и наблюдаемых деталях.

К нижнему уровню можно отнести и сборочную единицу (узел, агрегат). На этом этапе проводится тщательный расчет режимов работы узла, а так же определяется оптимальная частота подачи управляющих сигналов (воздействий). Разработка мероприятий по обеспечению надежности и долговечности технических систем должна базироваться на результатах исследования процессов, происходящих в системах во время их эксплуатации (изнашивание, старение, усталость, возникновение деформаций, коррозия, разупрочнение, наклёп и т.д.).

Причиной всех этих изменений является протекание физико-химических процессов в материале, воздействие на него факторов окружающей среды. Установление закономерностей указанных процессов, выявление путей их влияния на работоспособность механизмов.

Но не только материалы узлов, деталей подвергаются подобным исследованиям. Например, знание закономерностей процесса старения смазочного материала удается установить оптимальное время его замены, достигая необходимого режима трения сопряженных деталей на всех этапах эксплуатации. Как видим, на этих этапах создания нового механизма или совершенствования старого наибольшее значение имеют физико-химические методы исследования.

Высшие уровни

Сюда попадают уровни целой машины и совокупности независимых технических объектов. Здесь наибольшее значение имеют технико-экономические методы исследования, статистическая обработка эмпирических данных. Специалисты отвечают на вопросы: в каких режимах, с какой частотой и продолжительностью эффективнее всего эксплуатировать данный механизм (для каждого типа машин, будь то оборудование для производства профиля http://znpo.lipetsk.ru/, или транспортные средства) устанавливается свой собственный, оптимальный режим эксплуатации, разрабатываются критерии оценки работоспособности, режимы проведения технического обслуживания и т.д.

При рассмотрении совокупности независимых технических объектов используются методы теории вероятности и больших чисел, определяется потребность в запасных частях, проводится оценка комплексных показателей надежности (технической готовности, использования рабочего времени, загруженности и т.д.).